Nuovo test, EN ISO 13997, espresso in Newton (da A a F). Prova facoltativa e obbligatoria nel caso vi sia usura nel taglio con lama (b).
Rischio chimico. - Tipo A: 6 contaminanti - Tipo B: 3 contaminanti - Tipo C: 1 contaminante *A ciascun contaminante è assegnata una lettera, indicata sotto il tipo di guanto.
Devono essere certificati da un organismo notificato e il fabbricante deve adottare uno dei sistemi di garanzia della qualità CE regolamentati per la loro commercializzazione secondo il RD 1407/1992.
CLASSIFICAZIONE II (calzature interamente in gomma o totalmente polimeriche, come gli stivali) • SB : Calzature con puntale di sicurezza (puntale interno) resistente a 200 J. • S4 : SB + Calzature antistatiche + Assorbimento di energia nella zona del tallone. • S5 : S4 + Resistenza alla perforazione della suola (P) + Suola con scolpitura.
Le nostre calzature METAL FREE sono progettate secondo i requisiti della EN20345 per calzature di sicurezza, senza utilizzare componenti metallici nella loro struttura, puntando a un elevato livello di comfort che non comprometta la capacità di protezione.
Il puntale di sicurezza è realizzato in composito (resina composita), risultando più leggero e non magnetico e recuperando la forma dopo un impatto, facilitando così l’estrazione del piede. La lamina antiperforazione, realizzata con lo stesso tipo di materiale o con tessuti di ultima generazione resistenti alla perforazione, oltre a garantire leggerezza e isolamento termico, offre grande flessibilità e torsione, coprendo inoltre una maggiore superficie plantare del piede.
Questo tipo di DPI è classificato nella categoria III, che comprende attrezzature di progettazione complessa destinate a proteggere da qualsiasi pericolo mortale o che possa danneggiare gravemente e in modo irreversibile la salute; per questo motivo il fabbricante deve redigere una dichiarazione CE di conformità dopo che un organismo notificato ha rilasciato un certificato di esame UE del tipo ed effettuato un controllo della fabbricazione. Requisiti generali. Requisiti applicabili a tutti i DPI: Ergonomia, Sicurezza, Comfort ed Efficacia. Requisiti complementari. Quando i DPI dispongono di sistemi di regolazione, devono essere fabbricati in modo tale che, una volta regolati, non possano (in condizioni normali d’uso) diventare inidonei indipendentemente dalla volontà dell’utente. _Norma EN353-2 Dispositivi anticaduta scorrevoli con linea di ancoraggio flessibile. _Norma EN354 Elementi di collegamento. _Norma EN355 Assorbitori di energia. _Norma EN358 DPI per trattenuta nella posizione di lavoro e prevenzione delle cadute dall’alto. Cinture di fissaggio e trattenuta e componenti di collegamento per trattenuta. Applicabile alle attrezzature destinate a mantenere l’utente nella propria posizione di lavoro (trattenuta) e a impedirgli di raggiungere un luogo dove possa verificarsi una caduta dall’alto (ritenzione). In nessun caso un sistema di trattenuta o ritenzione deve essere usato come arresto caduta. _Norma EN360 Dispositivi anticaduta retrattili. _Norma EN361 Imbracature anticaduta. _Norma EN362 Connettori. _Norma EN363 Specifica la terminologia e i requisiti generali dei sistemi di arresto caduta usati come DPI contro le cadute dall’alto. Devono essere progettati e fabbricati con un elevato livello di protezione che non generi rischi, facili da indossare, leggeri e senza disallineamenti, e che consentano una corretta posizione dopo l’arresto. _Norma EN364 Regola i metodi di prova. _Norma EN365 Requisiti generali per istruzioni d’uso e marcature. _Norma EN795 Dispositivi di ancoraggio. _Norma EN813 Lavori in sospensione. Marcatura CE Marcatura (trattandosi di DPI di categoria 3) seguita dal numero dell’organismo di controllo autorizzato. Nome del fabbricante. Modello del dispositivo. Numero di serie o di lotto. Mese e anno di fabbricazione. Materiali di fabbricazione. Istruzioni per l’uso Nome e indirizzo del fabbricante o del distributore. Modello. Istruzioni di stoccaggio, pulizia e manutenzione. Altre indicazioni ritenute opportune dal fabbricante. Manutenzione Secondo la EN365 ogni attrezzatura deve essere controllata visivamente dall’utente prima di ogni uso per individuare eventuali danni. La vita utile delle attrezzature STEELPRO è di circa 5 anni, sempre in funzione delle condizioni d’uso e manutenzione (uso quotidiano, esposizione al sole, sfregamento con spigoli e altri dispositivi, trasporto... ecc. riducono la vita dell’attrezzatura). Devono essere sottoposte a una revisione annuale da parte del fabbricante dalla data di primo utilizzo e sostituite a 5 anni dalla data di fabbricazione o dalla data di primo uso. Per le revisioni annuali vanno sempre valutati costi, trasporto, ecc. rispetto al costo di acquisizione di un nuovo prodotto (con maggiori garanzie in quanto attrezzatura nuova e non utilizzata) e con una data di fabbricazione più recente. Considerato il costo attuale delle attrezzature, di norma è più consigliabile, dal punto di vista economico e soprattutto della sicurezza, sostituire le attrezzature con altre nuove.
Valutazione dell’esposizione al rumore L’esposizione quotidiana di un lavoratore al rumore, livello equivalente giornaliero, si esprime in dB(A), misura calcolata e riferita a 8 ore al giorno. Nei lavori in cui il livello equivalente giornaliero supera 80 dB(A), il datore di lavoro deve fornire otoprotettori ai lavoratori esposti. Nei lavori in cui il livello equivalente giornaliero o il livello di picco supera rispettivamente 85 dB(A), tutti i lavoratori devono utilizzare otoprotettori, il cui uso obbligatorio sarà segnalato secondo quanto previsto dal RD1316/89. Valutazione dell’attenuazione acustica I metodi di valutazione sono inclusi nella norma ISO 4869: Il metodo delle bande di ottava specifica otto valori di attenuazione in decibel a otto frequenze differenti: 63 125 250 1000 2000 4000 6000 8000. I valori di protezione assunti (APVf) sono i valori minimi di attenuazione per ciascuna frequenza di riferimento. Questi valori si ottengono sottraendo, per ogni frequenza considerata, l’attenuazione media del protettore alle alte (H) e basse (L) frequenze. Il metodo HML specifica tre valori di attenuazione in decibel determinati a partire dall’attenuazione in bande di ottava del protettore. Le lettere HML rappresentano l’attenuazione media del protettore alle alte (H), medie (M) e basse (L) frequenze. Il metodo SNR specifica un unico valore di attenuazione, Riduzione Semplificata del Rumore. Il valore SNR indica l’attenuazione media del protettore su tutte le bande di frequenza. I valori HML e SNR non derivano da una media aritmetica dei valori di protezione assunti nella misurazione in bande di ottava, ma dall’applicazione delle formule logaritmiche indicate nella norma ISO 4869. Selezione e uso Evitare la sovraprotezione: occorre evitare protettori che forniscano un’attenuazione eccessiva del rumore, poiché potrebbero causare problemi di comunicazione o risultare meno confortevoli, riducendo il tempo di utilizzo da parte dell’utente. Comfort: il protettore più efficace è quello indossato in modo continuativo. Per questo devono essere il più comodi possibile, così l’utente è motivato a portarli per tutto il periodo di esposizione al rumore, fattore determinante per una protezione reale. È consigliabile che il protettore venga scelto dall’utente. Tipo di protettore: in ambienti con temperature elevate e grande accumulo di polvere è preferibile usare inserti auricolari, mentre in situazioni di esposizioni ripetute a rumori di breve durata è consigliabile utilizzare cuffie o inserti con archetto, poiché il loro posizionamento e rimozione è più rapido.
Norme europee di riferimento
Categoria II
EN 397 Caschi di sicurezza per l’industria. Il casco deve includere almeno una calotta e un sistema di sospensione. Protegge dagli effetti di oggetti che cadono o vengono proiettati, o da carichi in movimento o sospesi. Requisiti aggiuntivi: • - 30ºC • 440V • Metallo fuso
EN 812 Cappellini antiurto industriali. I cappellini antiurto servono a proteggere la testa dell’utilizzatore quando urta contro oggetti duri e immobili. Non bisogna confondere un cappellino antiurto con un casco di sicurezza, poiché i rischi da coprire sono differenti.
Categoria III
EN 50365 Caschi certificati per rischio elettrico (1000V).
Tutte le attrezzature appartengono alla categoria II (rischio medio o alto) della classificazione dei DPI.
La norma europea EN 397 specifica i requisiti di prestazione fisica, i metodi di prova e i requisiti di marcatura per i caschi di sicurezza per l’industria. I requisiti obbligatori si applicano ai caschi per uso generale nell’industria. Sono inclusi requisiti opzionali da applicare solo quando richiesti espressamente dal fabbricante del casco.
Requisiti fisici
Per le parti del casco che vengono a contatto con la pelle non devono essere utilizzati materiali noti per causare irritazioni cutanee o effetti negativi sulla salute.
Le parti del casco, i suoi accessori o gli elementi di fissaggio che sono o possono essere a contatto con l’utente durante l’uso non devono presentare spigoli vivi, asperità o sporgenze tali da poter causare danni.
Qualsiasi elemento del casco regolabile o rimovibile dall’utente per sostituzione deve essere progettato o costruito in modo da facilitarne la regolazione, la rimozione o il fissaggio senza ricorrere a utensili. Qualsiasi sistema di regolazione incorporato nel casco deve essere progettato e realizzato affinché non si deregoli senza che l’utente se ne accorga, nelle condizioni prevedibili di utilizzo. Le calotte antiurto industriali proteggono la testa dell’utilizzatore quando urta oggetti duri e immobili provocando lacerazioni o altre lesioni superficiali fino al lieve stordimento. I cappellini antiurto non offrono protezione contro gli effetti di oggetti che cadono o vengono proiettati, né contro carichi in movimento o sospesi.
EN166 Protezione individuale degli occhi. Requisiti. EN169 Filtri per saldatura e tecniche correlate. EN170 Filtro per ultravioletti. EN171 Filtri per infrarossi. EN172 Filtri di protezione solare per uso lavorativo. EN175 Attrezzature per la protezione di occhi e viso durante saldatura e tecniche correlate. EN207 Filtri e occhiali di protezione contro la radiazione laser. EN208 Occhiali protettivi per il lavoro con laser e la regolazione di sistemi laser. Tutti i protettori oculari e i filtri appartengono alla categoria II della classificazione DPI, ad eccezione dei seguenti, che rientrano nella categoria III : Filtri o protettori per ambienti caldi (pari o superiori a 100º). Contro la radiazione ionizzante. Contro il rischio elettrico. Contro la radiazione laser.
Marcatura La marcatura serve a identificare il rischio per il quale il protettore oculare è stato certificato. Si tratta di un codice composto da una lettera e numeri che indicano le specifiche di protezione. Il primo numero indica il tipo di protezione contro la radiazione ottica: 2. Ultravioletto 3. Ultravioletto senza alterazione del colore 4. Infrarosso 5. Luce solare 6. Luce solare con protezione specifica contro l’infrarosso Il secondo numero indica il livello di protezione secondo il rischio espresso dal primo numero. Un singolo numero indica il grado di protezione contro i vari tipi di saldatura (da 1.2 a 16). La lettera tra parentesi indica il fabbricante. Il numero successivo indica la classe ottica (da 1 a 3, dove 1 rappresenta la migliore qualità ottica). L’ultima lettera indica il livello di resistenza meccanica.
Tipi di protettori oculari Occhiali a montatura universale, occhiali a montatura integrale, occhiali a mascherina, visiere, schermi da saldatura: manuali, montati sulla testa, applicabili a un casco di protezione...
EN149 Semimaschere filtranti per la protezione da particelle. EN405 Semimaschere filtranti con valvole per la protezione da gas o da gas e particelle. EN140 Semimaschere e quarti di maschera. EN136 Maschere intere. EN14387 Filtri per gas e filtri combinati.
Tutte le attrezzature appartengono alla categoria III (rischio di morte o lesioni gravi) della classificazione DPI. Per determinare la scelta della maschera e/o del filtro è necessario conoscere: il contaminante, la sua concentrazione e la sua tossicità, il valore TLV, il fattore di protezione nominale del dispositivo, il fattore di protezione richiesto.
TLV o livello di esposizione professionale È la concentrazione massima di una sostanza contenuta nell’aria, calcolata come media su un periodo di 40 ore settimanali, durante il quale, secondo le conoscenze attuali, un lavoratore può essere esposto giorno dopo giorno senza un probabile rischio per la salute.
Fattore di protezione nominale Rapporto tra la concentrazione di un contaminante nell’ambiente e la possibile concentrazione all’interno della maschera. Si calcola a partire dal valore della perdita interna massima consentita (%), ottenuto per ogni dispositivo da una prova normalizzata EN.
Fattore di protezione richiesto : rapporto tra la concentrazione media del contaminante nel luogo di lavoro e il TLV.
Dividendo la concentrazione media del contaminante nel luogo di lavoro per il TLV del contaminante stesso si ottiene il fattore di protezione richiesto. L’attrezzatura idonea deve offrire un fattore di protezione nominale superiore a quello richiesto. Esempio:
Sostituzione dei filtri: non è possibile stabilire la durata di efficacia di un filtro, poiché vari fattori ne influenzano la durata; umidità relativa, temperatura, ritmo respiratorio, capacità polmonare, concentrazione e natura del contaminante. Si consiglia di sostituire il filtro quando si percepisce un aumento della resistenza respiratoria o l’odore del contaminante.
Nota: queste tabelle sono indicative. Deve essere il tecnico della prevenzione a raccomandare all’utilizzatore finale quale protezione sia più appropriata sulla base delle misurazioni effettuate sul luogo di lavoro.
"Ricorda che ogni secondo è vitale"